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国产轴承与进口轴承差距有多大?9分钟自转轴承开了眼

来源:玖隆(天津)国际贸易有限公司   点击:次   日期:2018-12-10 14:08:18

上半年时间我们流行指尖陀螺,但是这样的轴承陀螺你见过吗?

进口轴承

就是这么酷炫!

更酷的是,牛人将5个轴承装在一起,竟然可以自转9分钟,不信你看:

有轴承人说这个轴承是德国制造的,进而感叹我们生产的轴承差距太大。

国产轴承 VS 进口轴承 差别有哪些呢?

1、轴承的精度

国产的轴承的尺寸偏差和旋转精度虽然和进口轴承已经非常的接近。但是与德国进口轴承在离散度上还有一定的差距。国外早已开始研究和应用“不可重复跳动”这样精细的旋转精度指标,而中国在此方面的研究还是空白。

2、在振动、噪声与异音方面

日本已推出静音及超静音轴承,而中国轴承的振动极值水平与日本轴承相比,一般要相差10dB以上。

3、在寿命与可靠性方面

以深沟球轴承为例,国外名牌产品的寿命一般为计算寿命的8倍以上(非常高可达30倍以上),可靠性为98%以上(或追求与主机等寿命),而中国轴承的寿命一般仅为计算寿命的3至5倍,可靠性为96%左右。

4、在高速性能方面

国外名牌产品的DmN值达4×106毫米 r/min,而中国轴承仅为2×106毫米 r/min。

中国轴承发展的现状

目前,我国的轴承工业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位,但在产品精度、技术水平等方面与世界先进水平还有相当的差距。主要表现在:

1、我国轴承行业生产集中度低

在全世界轴承约400亿美元的销售额中,世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%,日本5家占其全国总量的90%,美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业,销售额仅占全行业的28.3%。(非非常新数据)

2、我国轴承行业研发和创新能力低

由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制定力度弱,少原创技术,少专利产品。

当前,我们的设计和制造技术基本上是模拟,几十年一贯制。产品开发能力低,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80%,但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。

3、我国轴承行业制造技术水平低

我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而,造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

近几年我国轴承发展不断进步,慢慢形成产业化,目前世界轴承市场我国大约百分之十左右,销量占据世界第三。但是与世界轴承工业强国相比,我国轴承还存在一定差距。主要表现就是高技术、高精度、高附加值的产品比例低,产品的稳定性需要进一步提高与改进。

大家在日常生活中看到的轴承大都是技术含量较低的低端轴承,而高端轴承技术复杂程度是低端轴承无法相比的。

高端轴承的短板,并不仅仅存在于航空发动机领域,在高精密机床设备、高速铁路、仪器仪表等领域,这种短板依然存在,也只有我们加大在高端轴承研制上在人力、财力、物力方面的投入,中国才能实现由轴承大国到轴承强国的根本性转变。


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